Dauerhaft flexible und 3D-druckbare Materialien für höheren Tragekomfort von Hörgeräten und Dentalprothesen (OtoDentFlex3D)

Mehr als 15 Mio. Menschen in Deutschland haben eine Hörminderung, mit steigender Tendenz. Ein Hörgerät wird bisher jedoch nur von knapp 2,5 Mio. Personen genutzt, also weniger als 50 % von den knapp 7 Mio. der mittel- bis hochgradig schwerhörigen Menschen. Eine dentale Totalprothese tragen in Deutschland ca. 16 Millionen Menschen. Jährlich werden ca. 1,5 Mio. Teilprothesen und über 750.000 Vollprothesen gefertigt, pro Jahr werden zudem 3,1 Mio. Unterfütterungen durchgeführt.

Beide Anwendungsgebiete haben einen gemeinsamen Nachteil, nämlich i.d.R. starre Materialien, die einen geringen Tragekomfort bieten und zu Druckschmerzen führen können. Zudem erlauben neue digitale Verfahren eine schnelle Anpassung an die Bedürfnisse des Patienten und müssen nicht aufwendig im Labor gefertigt werden. Weichbleibende bzw. flexible Materialien, die mittels additiver Fertigung verarbeitet werden und in Kombination bzw. Modulbauweise für die erwähnten Anwendungen mit herkömmlichen, industriell gefertigten Teilen eingesetzt werden, erhöhen den Patientenkomfort und die Akzeptanz und können gleichzeitig die Herstellungszeit und -kosten erheblich reduzieren. Solche Materialien sind aber gegenwärtig noch nicht kommerziell erhältlich.

Ziel des geplanten Projekts ist daher die Entwicklung von flexiblen biokompatiblen, 3D-druckbaren Materialien, die eine individuelle, schnelle und kostengünstige Herstellung für kritische Teile hinsichtlich Tragekomfort und Passform von Hörgeräten und Dentalprothesen ermöglichen. Die Firma MEGADENTA Dentalprodukte GmbH ist dabei für die Entwicklung und Herstellung der Materialien verantwortlich. Die Firma BURMS 3D Druck Jena GmbH & Co. KG ist für die Konzeption und Modifizierung der im Projekt benötigten 3D-Drucker zuständig, und die HNO-Klinik des Universitätsklinikums Jena übernimmt die Testung und Evaluierung der neu entwickelten 3D-druckbaren flexiblen Materialien.